لماذا تُعتبر بلاطات AZS الكهربائية المُصَنَّعة بدرجة عالية من النقاء خيارًا مثاليًا ل爐ة الزجاج الطرفيّ؟

في صناعة الزجاج الطرفي، تُعدّ مقاومة المواد الحرارية للإجهاد الكيميائي والحراري أحد العوامل الحاسمة في تحديد عمر الفرن وضمان جودة المنتج النهائي. يُظهر تحليل عمليات تشغيل أكثر من 30 عامًا أن البلاطات التقليدية من نوع AZS (الزيركون-أكسيد الألومنيوم-السيليكات) تُعاني غالبًا من التبلور السريع وتشققات في منطقة الاتصال بالزجاج، مما يؤدي إلى انخفاض كفاءة التشغيل بنسبة تصل إلى 25٪ خلال أقل من سنتين.

العملية الصناعية: من التركيب إلى التبريد — كل خطوة تُحدد الأداء

تبدأ عملية تصنيع بلاطات TY-AZS36D بخطوة حاسمة: اختيار المواد الخام بدرجة نقاء عالية (>99%)، حيث يتم ضبط نسبة Na₂O + K₂O إلى أقل من 1.35٪. هذه الخطوة تُقلّل من حدوث تفاعل كيميائي غير مرغوب فيه مع الزجاج المنصهر عند درجات حرارة تتجاوز 1400°C. بعد ذلك، تُستخدم عملية الانصهار الكهربائي (Electric Melting) لتوفير بيئة متجانسة ومنضبطّة، تُنتج بلورات دقيقة تتوزع بشكل منتظم داخل الهيكل البلوري.

يتم التحكم في نظام التبريد بعد الصب بعناية شديدة — حيث تُخفض درجة الحرارة تدريجيًا على مدى 48 ساعة، مما يمنع حدوث تشققات حرارية ويُعزز استقرار المرحلة الزجاجية (Glass Phase). نتيجة لذلك، تُحقق هذه البلاطات معدل مقاومة للتآكل يصل إلى 0.07 مم/سنة تحت ظروف تشغيل عادية — وهو ما يفوق المتوسط العالمي للمنتجات المماثلة بنسبة 40٪.

استراتيجيات التطبيق العملي: كيف تتجنب مشاكل التشغيل الشائعة؟

بالاعتماد على بيانات من أكثر من 50 مصنع زجاج في الشرق الأوسط وأوروبا، نوصي بتطبيق استراتيجيات فعالة لتحسين عمر البلاطات:

• تحقيق استقرار في درجة حرارة الفرن ضمن نطاق ±10°C أثناء العمليات اليومية.
• مراقبة تركيز الأكسجين في غرفة الاحتراق لتفادي التأكسد غير المرغوب فيه.
• إجراء فحص دوري للسطح باستخدام تقنيات قياس المسامية (Porosity Testing) كل 6 أشهر.

كما يُشجع الخبراء على استخدام مواد تغليف مخصصة عند التخزين والنقل لتجنب التعرض للرطوبة أو الاهتزازات التي قد تؤثر على البنية الداخلية للمادة.

مع شهادات ISO 9001 وISO 14001، وتجميع فريق متخصص من المهندسين والخبراء في مجال المواد الحرارية، نضمن لك إمكانية التكرار والموثوقية في كل طلب — سواء كنت تبني مصنعًا جديدًا أو تُحدث معدات موجودة.