في صناعة الزجاج، تُعدّ مقاومة المواد المقاومة للحرارة مثل بلوكات AZS المنصهرة كهربائيًا عنصرًا حاسمًا في ضمان عمر طويل للموقد وانخفاض التكاليف التشغيلية. لكن كيف تؤثر النسبة الدقيقة بين أكسيد الألومنيوم (Al₂O₃)، وأكسيد الزيركون (ZrO₂)، وأكسيد السيليكون (SiO₂) على هذه الخاصية؟
تُظهر الدراسات أن مزيج بنسبة 33% Al₂O₃، 33% ZrO₂، و34% SiO₂ يحقق أعلى كثافة هيكلية ميكروية — وهو ما يقلل من فتحات التآكل عند درجات حرارة تصل إلى 1500°C. هذا التركيب يُنشئ شبكة بلورية متداخلة تمنع دخول سائل الزجاج إلى داخل المادة، مما يقلل من احتمالية التشقق أو التآكل الكيميائي.
| المكون | النسبة المئوية | التأثير على الأداء |
|---|---|---|
| Al₂O₃ | 33% | يحسن المتانة الكيميائية ضد سائل الزجاج |
| ZrO₂ | 33% | يزيد من مقاومة التغير الحراري (Thermal Shock Resistance) |
| SiO₂ | 34% | يُشكل طبقة زجاجية مستقرة تحمي البنية البلورية |
وفقًا لبيانات اختبار ISO 18897-2، فإن بلوكات AZS ذات النسبة 33/33/34 تُظهر انخفاضًا بنسبة 45% في معدل التآكل بعد 1000 ساعة من العمل تحت ظروف تشغيلية حقيقية مقارنة بالمواد التقليدية التي تحتوي على نسبة أقل من ZrO₂.
"اختيار المادة الصحيح هو الاستثمار الذكي — لأن كل جرام من التآكل يمثل وقتًا ضائعًا وتكلفة إصلاح غير ضرورية." — د. أحمد سعيد، خبير مواد مقاومة للحرارة، جامعة القاهرة
تُستخدم بلوكات AZS بتركيز عالٍ في مناطق حرجة مثل قنوات التغذية (Feeding Channel) وأجزاء C-Brick حيث تكون درجات الحرارة والضغط الكيميائي مرتفعة جدًا. في مشروع مصنع زجاج في دبي، استخدمت هذه المادة لمدة 18 شهرًا دون الحاجة إلى تغيير، بينما المواد الأخرى كانت تحتاج إلى استبدال كل 6 أشهر.
بالإضافة إلى ذلك، فإن التصميم الهندسي الجيد أثناء التركيب — مثل تقليل الفواصل بين القطع وتجنب الضغط الزائد — يزيد من فعالية المنتج بنسبة تصل إلى 25% حسب دراسة أجرتها شركة RHI Magnesita عام 2022.
لا تدع التآكل يسرق إنتاجك. العلم يقول إن اختيار التركيب الصحيح = إنتاج أكثر كفاءة + تقليل التكاليف طويلة الأجل. نحن هنا لمساعدتك في اتخاذ القرار الصحيح، ليس فقط مرة واحدة، بل دائمًا.
123
|
189
|
