Vous êtes ingénieur dans l’industrie du verre ou responsable de la maintenance d’un four de fusion ? Vous avez peut-être déjà rencontré des problèmes récurrents : fissures dans les parois, augmentation des coûts énergétiques, ou pire encore — une interruption de production inattendue. La cause souvent négligée ? Un mauvais choix du matériau réfractaire pour votre revêtement intérieur de four.
Les fabricants de verre savent bien qu’un bon revêtement doit résister à des températures allant jusqu’à 1600 °C. Mais beaucoup sous-estiment deux critères clés :
| Matériau | Al₂O₃ (%) | ZrO₂ (%) | Taux de corrosion (mm/24h) |
|---|---|---|---|
| Brique ordinaire ZrO₂ | 35–40 | 30–32 | 2.1–2.7 |
| Brique électro-fondue TY-AZS36 | ≥49 | ≥35.5 | ≤1.3 |
La différence est frappante : la brique TY-AZS36 offre une résistance à la corrosion 40 % supérieure à celle des briques standard, ce qui se traduit directement par moins de temps d’arrêt et une meilleure qualité du verre produit.
Contrairement aux idées reçues, ce n’est pas partout qu’il faut utiliser un matériau de haute performance. Voici les endroits où la brique TY-AZS36 fait vraiment la différence :
💡 Donnée clé : Selon les tests ISO 18898, la brique TY-AZS36 atteint une résistance à la compression à froid de ≥300 MPa — une valeur rare pour un matériau réfractaire de cette classe.
Et si vous avez déjà eu des problèmes avec vos revêtements actuels ? Posez-vous ces questions :
➤ Avez-vous observé des bulles dans le verre après plusieurs mois d’utilisation ?
➤ Votre four a-t-il besoin d’être arrêté tous les 6 mois pour réparation ?
Ces signes sont souvent liés à un mauvais choix de matériau réfractaire — pas à une mauvaise maintenance.
Explorez comment la brique TY-AZS36 peut réduire vos coûts opérationnels de jusqu’à 25 % sur 3 ans grâce à sa durabilité exceptionnelle.
Découvrez comment TY-AZS36 protège votre four long terme
