Problèmes de réfractarité dans les cuves à haute température et présentation des briques en AZS

Dans les industries telles que la métallurgie et la verrerie, les cuves à haute température sont confrontées à des conditions extrêmes. Les températures élevées peuvent atteindre jusqu'à 1800°C, ce qui pose de sérieux défis à la résistance thermique des matériaux de construction des cuves. Les briques en AZS (Alumine - Zircone - Silice) sont apparues comme une solution innovante pour ces problèmes.

Caractéristiques des matériaux de briques en AZS et comparaison avec d'autres matériaux réfractaires

Les briques en AZS sont composées de mélanges de zircone, d'alumine et de silice. Elles présentent une résistance thermique exceptionnelle, pouvant supporter des températures constantes de 1600°C sans déformation majeure. En comparaison, les briques de magnésie - chrome ont une résistance thermique moyenne d'environ 1400°C. De plus, les briques en AZS ont une meilleure résistance à l'érosion chimique et à l'usure mécanique.

Procédé de fabrication des briques en AZS et garantie de qualité

Le procédé de fabrication des briques en AZS commence par le mélange précis des matières premières. Les matières sont ensuite moulées sous haute pression pour former des briques brutes. Ensuite, les briques sont cuites dans des fours à haute température, avec des cycles de cuisson contrôlés pour garantir une structure homogène. Cette méthode de fabrication garantit que chaque brique a des propriétés constantes et reproductibles.

Normes de qualité et importance de la certification ISO

Nos briques en AZS répondent aux normes internationales les plus strictes. Nous avons obtenu la certification ISO 9001, ce qui garantit que notre processus de production est rigoureusement contrôlé. Les produits sont soumis à des tests réguliers pour vérifier leur qualité, leur résistance thermique et leur durabilité.

Cas d'application pratique

Dans une usine de verrerie en Espagne, l'utilisation de briques en AZS a réduit les coûts de maintenance de 30% en raison de leur meilleure résistance à l'érosion et à l'usure. En outre, la durée de vie des cuves de fusion a été prolongée de 2 ans, ce qui a considérablement augmenté la productivité de l'usine.