Les blocs fonderie électriques en AZS (Al₂O₃-ZrO₂-SiO₂) sont devenus incontournables dans l'industrie du verre, notamment pour protéger les zones critiques des fours de fusion comme les parois latérales, les canaux d’alimentation et les briques C. Mais pourquoi ces matériaux offrent-ils une performance supérieure ? La réponse réside dans leur composition chimique fine et leur structure microscopique compacte.
Un bloc AZS typique contient environ 45–50 % d’Al₂O₃, 20–25 % de ZrO₂ et 25–30 % de SiO₂. Ce rapport précis crée une phase vitreuse stable à haute température tout en formant des cristaux de zircone qui renforcent la rigidité. Selon une étude de l’Institut Français du Verre, ce mélange permet une résistance à l’attaque chimique jusqu’à 1600 °C — soit 30 % plus élevée que les matériaux traditionnels en alumine pure.
La densité élevée du matériau (environ 3,7 g/cm³) limite la pénétration du verre fondu dans les pores. Cela réduit non seulement l’usure mécanique mais aussi le risque de formation de cristaux indésirables (« nodules »), un problème courant dans les fours avec des matériaux moins homogènes. Une usine française de production de verre plat a signalé une baisse de 40 % des incidents de «结瘤» après avoir remplacé ses anciennes briques par des blocs AZS.
Zone du four | Durée de vie moyenne (mois) | Amélioration vs ancien matériau |
---|---|---|
Paroi latérale | 18–24 | +50 % |
Canal d'alimentation | 14–20 | +60 % |
Brique C | 12–16 | +45 % |
Le bon fonctionnement ne dépend pas uniquement du matériau, mais aussi de son installation. Une mauvaise pose peut créer des points faibles où le verre s’accumule ou se cristallise. Les experts recommandent un joint serré (< 2 mm), un préchauffage progressif à 500 °C avant mise sous charge, et une surveillance régulière des températures locales.
« Le choix d’un bloc AZS n’est pas juste une question de coût initial. C’est un investissement dans la continuité de la production. »
— Dr. Laurent Moreau, Directeur Technique, Laboratoire de Matériaux pour le Verre (LMMV)
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